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发表于 6 天前 |显示全部楼层
  有人戏称:10个MES,7个失败,1个不死不活,1个伪成功,最后1个仍需努力。那么,MES作为制造企业争相引入的宠儿,为何往往会落入如此落魄的下场?导致MES实施失败存在诸多影响因素。

  接下来,本文将结合以往的项目实施痛点,总结分享MES实施过程中可能导致实施失败的影响因素,希望对准备或正在实施MES的制造企业有所帮助,要让MES成为企业推行精益的助力者,而不是绊脚石。

  当MES项目实施失败后,企业中往往会有人提出,失败原因是供应商技术能力不行,使用的技术无法满足企业需求。实际上追本溯源,MES思想在20世纪90年代中期就已经引入中国,国家“十五”863也将MES作为重点发展项目,MES在我国推行至少已有十余年时间,也取得了一批研究与应用成果。经过十余年的打磨,MES采用的技术是相对成熟的,所谓高科技往往是锦上添花,技术不是导致项目失败的决定因素。

  那么,导致MES项目实施失败的关键因素究竟是什么呢?

  1.企业期望值过高,忽略实际业务与自身实力

  从企业的角度出发,企业往往会对MES有很高的期许,在准备实施MES前,通常会安排专人对MES进行详细的调研,进行反复交流论证,并参观相关实施MES的工厂。但是,制造企业往往缺少具备IE和IT背景的专业人员,对MES的认识仅仅来源于网络和供应商,通过网络检索MES、精益信息化等关键词,网页中会涌现出大量关于数字化工厂与MES前沿技术的案例。

  作为缺乏MES经验的调研人员,很可能将网络上的实施方案作为自身企业的需求,有些供应商为了迎合企业,会给出全面且高大上的解决方案,既不顾工厂实际需求,也不管技术成熟度。最终,企业很可能会顺理成章的认为全面实施就是企业实施MES的目标,接受 MES能够帮企业解决一切问题的假象,认为自身企业能够一步买入工业4.0。

  但是,如此全面的前沿的解决方案真的适合自身企业么?答案当然是“No”。暂且不说这“完美方案”是否能真正落地,如果要全面实施MES,覆盖的利益部门将会非常多,各部门按照自身理解提出需求,需求叠加后,会导致需求范围非常大,而且各部门在提需求的同时往往会忽略企业整体和其他部门情况,进入到实施阶段后,部门间的协调问题也将会成为实施瓶颈,实施难度自然也会增加。

  另外,针对一些听起来高大上的需求,也许确实应用了前沿技术,但是确认实施前没有经过实际论证,在实施过程中被发现好像并不是那么适用,根本无法给企业带来实际价值,长久以往只能沦为摆设。总之,企业对MES期望值过高,忽略实际业务与自身实力,导致MES实施举步维艰。

  2.供应商盲目满足企业需求,缺乏IE规划经验

  从目前的市场来看,MES的供应商有几种,一是自动化背景出身;二是软件厂商背景;三是系统集成商出身;四是设备厂商出身;还有从这些公司出来的大小创业公司。这些公司技术上各有特点,共同不足是对精益管理和工厂运作都缺少深入了解。

  因为理论与实践层面的欠缺,大部分MES供应商逐渐发展成为典型的客户思维而非用户思维,以客户为导向开展实施工作,无法根据工厂实际业务给出规划建议,只要客户提出需求就尽量满足,不考虑是否合理以及是否能落地。再加上多年来的MES项目实施模式一直采用瀑布式,总想着如同火箭发射式的上线快感;往往事得其反,上线后用户各种抱怨和不耐烦。最后的结果只能是草草收尾,久而久之也就没人无人问津,宣告失败了。

  针对以上问题,建议项目实施双方做到以下几点:

  变客户思维为用户思维,从用户角度出发,力求解决实际问题;

  变工具思维为管理思维,切勿将MES视为万能工具,掌握管理知识,切实解决管理问题;

  变瀑布实施为精益实施,优先解决瓶颈问题,功能逐级铺开,问题循序突破;

  变一纸合同为戮力同心,以成功实施MES为目标,共同展开推进工作。
       MES:http://articles.e-works.net.cn/mes/

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